鏡面銑削的應用非常廣泛，以下僅舉兩個應用實例以供啟迪。
坦克的光學系統(tǒng)窗口現(xiàn)代作戰(zhàn)坦克的火炮系統(tǒng)均采用光電控制，其觀察系統(tǒng)除用于可見光外，還能于夜間觀察紅外光和由物體熱輻射形成的熱像，為了在野外的惡劣環(huán)境下保護這些敏感的光學元件，這些觀察控制系統(tǒng)均裝在坦克內(nèi)部，與外界接觸的是一塊對角長度約200mm的窗口，它需能透過各種波長的光。窗玻璃采用寬帶光學材料ZnS，其機械加工性很差，特別是在拋光時，除表面污染外，極易形成刻痕。故采用傳統(tǒng)的研磨與拋光方法，廢品率很高。如用鏡面銑，首先解決了表面污染問題，加工時只與金剛石刀接觸，而無其他媒體，由于金剛石化學性質十分穩(wěn)定，不與ZnS發(fā)生化學反應。這種窗玻璃加工的另一難題是兩個光學表面的平行度，公差要求lμm以下。常規(guī)的拋光方法很難保證這一精度。采用鏡面銑削時，可先銑削工作臺面，使它與銑床導軌面平行，然后直接把工件放在工作臺上進行加工，以確保工件的平行度。由此可見，鏡面銑除可高效地替代常規(guī)的拋光加工外，還可完成拋光所不能加工的工作，為發(fā)展新型的光學系統(tǒng)開辟了新的生產(chǎn)途徑。
鏡面鏡削飛機玻璃現(xiàn)代大型客機的窗戶為有機玻璃制成，在飛機起飛與降落時，玻璃屢遭大氣中夾帶的沙塵的碰撞，飛行一定的起降次數(shù)后，窗戶玻璃的表面就變得十分粗糙，直接影響飛行員和乘客的視野、這對玻璃必須進行重新拋光修復。采用傳統(tǒng)的拋光方法，修復一塊玻璃薄常需要1h左右，當玻璃有較深的零星刻痕時，加工時間更長。如采用鏡面銑的方法，所需時間不到拋光的一半，從而大大縮短飛機的維修時間，此法已被許多大的飛機維修中心所采用。
鏡面銑在超精密機床中屬于最簡單的一類。其關鍵部件為高精度主軸和低摩擦高平穩(wěn)定性的滑臺。在現(xiàn)有的鏡面銑床中，主軸多采用氣體靜壓支承，只有個別的主軸采用液體靜壓支承技術?；_的支承多數(shù)為氣體靜壓系統(tǒng)，但最近幾年液體靜壓系統(tǒng)呈上長趨勢，其主要原因是液體靜壓系統(tǒng)具有高阻尼、高剛度優(yōu)點。
滑臺的驅動系統(tǒng)是達到高精度表面的關鍵，最初采用氣液缸驅動，后發(fā)展為平穩(wěn)的鋼帶驅動，最近又出現(xiàn)了高精度、高平穩(wěn)性的滾珠絲杠驅動和直線電機驅動系統(tǒng)。滾珠絲杠驅動具有高剛性的特點，其平穩(wěn)必除電機外取決于絲杠螺母副的精度。與鋼帶驅動系統(tǒng)相比，滾珠絲杠驅動對電機的要求較低，因為電機轉一周，滑臺只前進一個螺距，而在鋼帶驅合系統(tǒng)中，滑臺要前進帶輪的一個周長。受鋼帶的材質和厚度的影響，帶輪的直徑通常在40mm以上，為了盡可能減少電機平穩(wěn)性的影響，多數(shù)鋼帶驅動系統(tǒng)采用蝸輪蝸桿減速器，其性能的優(yōu)劣決定了滑臺運動的平穩(wěn)性。
1．鏡面銑床的布局
鏡面銑床多采用立式布局。主軸裝在垂直滑臺上，工件裝夾在水平滑臺上，垂直滑臺只在加工開始前作進給移動，銑削過程中停留在某一位置不動，水平滑臺在切削時則作連續(xù)運動。這種布局的主要優(yōu)點在于工件可以直接放在水平滑臺上進行調(diào)整和裝夾，而且裝夾力不需很大，只要能克服切削力即可。立式布局尤其適合于加工較大的工件，它的缺點是排屑問題。由于工件處于水平位置，已加工表面上易堆積切屑，如果切屑被飛刀帶動擦過已加工表面，常造成刻痕或損傷，而在加工時使用冷卻液更為突出。為了解決然屬問題，有些鏡面銑床采用了臥式結構。主軸裝在水平滑臺上，工件垂直裝在另一水平滑臺上，這種布局除了便于排屑外，還解決了某些超薄工件的自重變形問題，因而適合于加工較薄的大型平面。它的缺點是裝夾問題，當工件較大較重時，調(diào)整工件位置十分困難。
除上述兩種基本布局外，還有一些在此基礎上衍生出的特殊布局。這些布局主要針對某一種或幾種固定產(chǎn)品，雖然通用性較差，但就其加工的主要產(chǎn)品而言，生產(chǎn)率提高。在立式鏡面銑床上裝了轉臺而改裝成的特殊銑床,除了可以加工普通平面外，通過調(diào)整刀盤的直徑和傾角，還可以加工各種橢圓柱面。如果在立式鏡面銑床的水平滑臺上裝一個精密轉臺，則構成了工業(yè)上常用的多棱鏡銑床。這種多棱鏡廣泛用于圖像掃描和印刷工業(yè)。把前面所說的兩種布局加以組合并作一些調(diào)整就形成了新的球面鏡面銑床。改變刀盤的直徑和傾角的大小，就可加工不同半徑的球面。
2．鏡面銑的應用范圍和技術參數(shù)
鏡面銑削的切削速度通常在30m/s左右。為了能加工出完美的工件，主軸在換刀后必須進行動平衡，以盡量減少動不平衡對工件表面造成的波紋。刀具的幾何形狀除與工件的幾何形狀有關外，主要取決于工件材料的物理特性。加工塑性材料如銅、鋁和鎳時，刀具的前角為0o，后角一般在5o～10o之間。刀尖圓弧半徑常用0.5～5mm，機床剛度高可采用較大的半徑以降低工件的表面粗糙度，如采用較小的刀尖半徑時，為不使表面粗糙度惡化須相應減少進給量。加工疏性材料如硅、鍺、CaF2和ZnS時，刀具的前角一般在-15o～-45o之間選用。最佳前角除取決于材料本身外，還取決于機床和裝夾系統(tǒng)的剛度，最好通過生產(chǎn)試驗來確定。
鏡面銑削的平面度可達0.1μm。粗糙度除取決于機床、刀具的因素外，還與工件材料本身的特性有關，絕大多數(shù)情況下，以均方很值（rms）表示的粗糙度在Rql～5nm。對于紅外范圍的光學元件，鏡面銑削后的形狀精度和表面糙度完全可以滿足要求，鍍膜后就可直接使用。在可見光，紫外光和X范圍內(nèi)，銑削刀痕有時會引起光的散射，從而減弱系統(tǒng)的光學效率或成像質量。為了避免這一缺點，許多光學元件常選用鎳作為材料，在鏡面削后，再進行少量的拋光，使表面粗糙度達到Rq0.l～0.5nm。
