寫在前面
相信在未來的幾年之內(nèi)，手機廠商會不斷普及自動化設(shè)備。都說華為手機是國產(chǎn)手機的驕傲！是中國制造的自豪！那你知道華為手機怎么制造出來的嗎？下面請跟小編走進榮耀的自動化生產(chǎn)線吧～
華為向來低調(diào)不喜曝光，尤其是作為重中之重的手機生產(chǎn)線，更加隱秘。
華為南方工廠生產(chǎn)線擔(dān)負著生產(chǎn)暢銷機型華為榮耀3C，榮耀3X等榮耀產(chǎn)品、華為P6、P7等時尚系旗艦手機的重任，重要程度可想而知，僅從入口處的雙重安檢即可窺其一斑。
參觀者首先需換上專業(yè)的防輻射工作服、鞋套、頭套等，然后再通過安檢門，以檢查身上是否有金屬類物品或存儲拍照類設(shè)備，才能進入, 而外攜的包包、手機等設(shè)備一概不允許帶入。
▲ 參觀須換上專用工作服
▲ 參觀者內(nèi)場參觀
整個生產(chǎn)車間規(guī)模非常大，里面涵蓋了生產(chǎn)手機的所有流程，包括表面貼裝單板（SMT）、單板功能測試（FT）、組裝、預(yù)加工（Assembly）、整機測試（MMI）、包裝全套產(chǎn)線。而業(yè)界領(lǐng)先的裝機或檢測設(shè)備，在其中隨處可見。
比如來自美國原裝進口的MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭發(fā)絲的1/3，精準程度居于業(yè)界一流。
來自美國的世界領(lǐng)先的Camelot dispensing點膠機，可實現(xiàn)電腦全自動點膠，點膠量由電子噴射系統(tǒng)精密控制，其使用的高精度天平，可對點膠量實施定期在線自動校準，確保每一個手機的IC關(guān)鍵器件都得到良好的保護。就連所用膠水也是全進口，可防水，讓手機用起來更加放心。
▲PCBA部分生產(chǎn)線：電路板測試、扣合屏蔽蓋、分板、防水處理均全自動完成
▲ 錫膏質(zhì)量檢測，以保證器件焊接質(zhì)量
而裝備的自動分板機，可以對貼片完成后的拼板進行自動分板工作，分析的精度可以達到0.1mm，有效地避免因應(yīng)力造成的質(zhì)量問題。這些自動分板機均為雙工作臺，一邊在分板、另一工作臺可以作好準備，可以極大提高效率，同時，具備灰塵自動收集功能。
據(jù)工廠技術(shù)負責(zé)人透露，目前還正在研制世界上最先進且獨一無二的自動化線體設(shè)備，是由六臺全自動化的機械手組成的流線體，該設(shè)備涵蓋了從單板測試加載、全自動化分板點膠、整機音頻測試、整機軟件加載等工位的功能，可大大提升產(chǎn)品的質(zhì)量一致性和生產(chǎn)效率，據(jù)悉一個流線體可減少工作人員50人左右，可謂強大至極。
▲ 機器人自動貼合屏幕，以保證屏幕處于正中，與邊框的四周間隙一致
▲自動屏蔽蓋扣合及單板防水處理設(shè)備
▲自動分PCB板流出，用于下一步的整機組裝工序
在整機裝配環(huán)節(jié)和檢測環(huán)節(jié)，工廠也絕不含糊。所用到的自動打螺釘機、自動壓合機等自動化設(shè)備，可有效提升生產(chǎn)效率，同時保證生產(chǎn)過程的一致性和產(chǎn)品質(zhì)量。
而整機測試環(huán)節(jié)采用全自動化手臂控制，通過人機界面的方式對手機的應(yīng)用功能進行測試，包括SIM卡檢測、電池測試、SD卡檢測、LED按鍵、LCD測試、LED背光等手機所有部件的測試，測試更精準且更快速，大大保證手機的高度可靠性。
▲耦合測試，檢測手機射頻性能是否符合標準
▲自動音頻測試，保證手機音量、音調(diào)、雜音符合標準
先進配備不僅在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，哪怕在運輸環(huán)節(jié)，工廠內(nèi)也配備了全自動無人駕駛運貨車，隨著固定軌道運送貨物，前方一米處發(fā)現(xiàn)障礙物即可自動停止并發(fā)出警告，保證更高效率。
在用高科技設(shè)備組裝的整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，為保障每個環(huán)節(jié)嚴絲合縫不出問題，工廠在每個工位都有條碼掃描，確保生產(chǎn)過程全程可追溯，一舉將品質(zhì)管控提升到最高標準。
▲ 條碼掃描：每個工位都有條碼掃描，確保生產(chǎn)過程全程可追溯
“這些世界領(lǐng)先的加工檢測設(shè)備不僅大大提高生產(chǎn)效率，也可充分保證手機的可靠性，這是華為手機高品質(zhì)、可靠耐用的根本保障，也是華為快速供貨的堅實基礎(chǔ)”，工廠技術(shù)負責(zé)人表示。其實，從華為榮耀3C及其它熱銷產(chǎn)品在網(wǎng)間高達97%的好評率和數(shù)百萬的好口碑來看，可印證其所言非虛。
VIVO、OPPO都有同一個爹
每一次你打開電視，打開視頻網(wǎng)站，看得最多的，記憶最深的，絕對是VIVO手機和OPPO手機的廣告，什么"充電五分鐘、通話兩小時"等的廣告臺詞，倒過來或許你都能背出來，但可能你不知道，他們這兩個手機品牌，都有著同一個爹，就是東莞的步步高…
▲步步高創(chuàng)始人段永平
在中國企業(yè)圈威望甚高，當(dāng)年他一手讓"小霸王"、"步步高"家喻戶曉。其實早在10多年前，他移居美國，就基本不參與步步高的具體事務(wù)了，交給手下打天下。
OPPO董事長陳明永2004年花了3億元人民幣建立的這個基地，擺滿了先進的生產(chǎn)設(shè)備，比如日本富士第三代NXT貼片機、德國西門子SX系列貼片機、德國（YXLON）X-ray檢測機、美國的BTU氮氣回流爐等。
小編通過網(wǎng)絡(luò)媒體了解到，2016年3月份，廣東歐珀（OPPO）移動通信有限公司將在長安鎮(zhèn)建設(shè)研發(fā)總部，項目預(yù)計總投資約25億元，建成后預(yù)計將來該集團公司產(chǎn)值將超1000億元，產(chǎn)生稅收超50億元。
OPPO、vivo和小米專利發(fā)明數(shù)量對比（截至2016年8月底）
OPPO SMT中心擁有滿足生產(chǎn)高品質(zhì)手機的SMT生產(chǎn)設(shè)備，世界先進的SMT高速、雙軌主板生產(chǎn)線、FPC生產(chǎn)線，以及配套的校準綜測生產(chǎn)線。OPPO反復(fù)強調(diào)：“一切以用戶的最佳體驗為目標”是OPPO生產(chǎn)系統(tǒng)的最高標準，然而OPPO認為，讓產(chǎn)品最終呈現(xiàn)高品質(zhì)不止于此，必須從源頭開始努力。OPPO始終堅信“高品質(zhì)是設(shè)計出來的”，所謂的設(shè)計包括產(chǎn)品如何去抓住用戶的痛點、滿足用戶的需求。無論是VOOC閃充技術(shù)還是PI原畫引擎，OPPO公司高層對用戶需求的重視、完善的研發(fā)設(shè)計體系以及根植于每位OPPO員工內(nèi)心的理念，是OPPO實現(xiàn)高品質(zhì)的基礎(chǔ)。
OPPO廠區(qū)探秘
作為國內(nèi)知名廠商，OPPO的生產(chǎn)檢測流程達到了國內(nèi)的最高標準，今天就帶大家走進OPPO手機工廠，看看一部手機從生產(chǎn)到出廠要經(jīng)歷哪些工序。
進入OPPO的工業(yè)園區(qū)，整個工廠區(qū)跟一些科技公司一樣，有著一幢幢整齊排列的高樓。而且，整個廠區(qū)放眼望去，更多看到的是綠色植被，漫步其中甚至?xí)蟹N恍惚，仿佛自己是置身于某個大學(xué)之中。
而OPPO的各種生產(chǎn)車間和實驗室就“隱藏”在這一棟棟大樓之中，進去之前，每個人都要換上相應(yīng)的工作服，還需要經(jīng)過除塵處理，一切步驟都非常規(guī)范。
東莞市OPPO長安生產(chǎn)基地，換上防塵防靜電的工作服，在OPPO生產(chǎn)線負責(zé)人的引領(lǐng)下，進入寬敞碩大的生產(chǎn)基地，探究OPPO潛行奮進騰飛秘密之旅正式開始。據(jù)了解，OPPO 手機均為自己制造：在東莞長安鎮(zhèn)OPPO一共有3家工廠，并在成都建設(shè)了一家工廠，在印度尼西亞的工廠也已經(jīng)量產(chǎn)。
原來主板是這樣煉成的
我們平時所能看到的手機主板、平板電腦主板，都是通過SMT技術(shù)生產(chǎn)出來的。
一部高品質(zhì)手機的生產(chǎn)，至少要經(jīng)過以下幾個必要的環(huán)節(jié)：嚴苛的物料選購、先進的生產(chǎn)加工工藝、沁入人心的品質(zhì)素養(yǎng)培育、層層設(shè)定的實驗檢測。在OPPO的實際運營中，所有這些環(huán)節(jié)都不僅僅是漂亮的口號，整個參觀考察過程中，你會在每一次駐足、每一次探問中看到、聽到、感知到這一切。
1、嚴苛的物料選購
在OPPO，物料認證包括如下四個程序：選型評審、設(shè)計評審、試產(chǎn)評審、可靠性試驗。選型評審包括物料選型和確定入圍供應(yīng)商，能入圍的供應(yīng)商，不僅需是行業(yè)內(nèi)的佼佼者，還需要能長期保持物料的高品質(zhì)。
可靠性試驗是指所有物料必須經(jīng)過型式試驗中心嚴格的可靠性試驗驗。與此同時，我們還看到OPPO還有一項行業(yè)內(nèi)較少使用的破壞性物理分析，通過拆解、切片等手段，讓不良品、假料無所遁形。
自2011年起，OPPO將技術(shù)工程師納入供應(yīng)商選擇體系。為達高品質(zhì)選擇，每個項目的投標（物料選?。┒夹杞?jīng)過技術(shù)工程師的檢測，這在業(yè)內(nèi)是鮮有的。
所有這些環(huán)節(jié)，在源頭保障了OPPO手機的精品品質(zhì)，這是OPPO手機能不斷進取的最堅實基礎(chǔ)。
2、先進的生產(chǎn)加工工藝
有了精挑細選的原材料，接下來就要看生產(chǎn)工藝水平了。在這方面，通過實地考察，我們看到，OPPO SMT中心擁有滿足生產(chǎn)高品質(zhì)手機的SMT生產(chǎn)設(shè)備，世界先進的SMT高速、雙軌主板生產(chǎn)線、FPC生產(chǎn)線，以及配套的校準綜測生產(chǎn)線，為此，OPPO果斷投入約6億人民幣。
SMT（表面貼裝技術(shù)）中心，這里生產(chǎn)OPPO手機的核心大件——主板。這個中心是在2005年建立起來的，最早制造藍光DVD機主板。直到現(xiàn)在，OPPO的藍光DVD機在歐美消費者那里仍然有著非常好的口碑，曾連續(xù)三年獲得美國權(quán)威雜志《Consumer Reports》的消費者選擇獎。
從2006年開始，OPPO的主要產(chǎn)品轉(zhuǎn)向手機，SMT中心開始了大規(guī)模的擴軍備戰(zhàn)。如今，SMT中心分布在一廠的兩層樓中，擁有23條拉線，每個月的產(chǎn)能超過400萬片。
2015年，OPPO生產(chǎn)系統(tǒng)預(yù)計投入了超過1億元推廣自動化設(shè)備。
一般來說，SMT生產(chǎn)后端的檢測工序需要大量的人工，不過，OPPO正在改變這種狀況。老冀在現(xiàn)場看到了一臺大型自動化檢測儀，配備了12個機臺，能夠進行手機的射頻測試和校準。SMT中心負責(zé)人講，這臺自動化檢測儀今年7月剛剛投入使用，未來他們還會引進更多自動化檢測儀以替代人工，保證檢測的精確度和一致性。當(dāng)然，這些自動化檢測儀價格不菲，老冀看到的這臺就花了上百萬元。
基地現(xiàn)場，我們能看到排列有序的各種現(xiàn)代化主要生產(chǎn)設(shè)備，包括印刷機、錫膏厚度檢測機、貼片機、自動光學(xué)檢測機、回流爐、X光等，每一道生產(chǎn)工序后面緊跟一臺檢測設(shè)備，為了保證產(chǎn)品直通率，均采用SMT行業(yè)排名前三的設(shè)備。據(jù)了解，在引進設(shè)備之前，OPPO都會與業(yè)界標桿企業(yè)進行深入的對比，同時內(nèi)部也進行嚴格的評估、試用，以確保要采購的設(shè)備最能符合OPPO對品質(zhì)、產(chǎn)能、生產(chǎn)工藝等方面的需求。
OPPO反復(fù)強調(diào)：“一切以用戶的最佳體驗為目標”是OPPO生產(chǎn)系統(tǒng)的最高標準。通過采訪我們得知，2015年，OPPO生產(chǎn)系統(tǒng)將總投入超過1億人民幣推廣自動化設(shè)備。預(yù)計推廣完成后，可大大提升品質(zhì)穩(wěn)定性與外觀精美度。
其中，AOI(Automatic Optic Inspection)自動光學(xué)檢測儀，通過寫入程序，實時檢測主板貼片質(zhì)量。據(jù)OPPO高級程序員介紹，該程序在項目試產(chǎn)半小時內(nèi)完成寫入，并在24小時內(nèi)達到量產(chǎn)標準。為了保證設(shè)備的高可靠性,OPPO的品質(zhì)部門人員會定期放入有問題的主板，以校驗設(shè)備的可靠性。
OPPO在遇到品質(zhì)問題的時候從來不會糾結(jié)，一切以用戶的最佳體驗為目的。
層層檢測 只為更好的用戶體驗
當(dāng)OPPO自己的SMT中心制造出高品質(zhì)的主板之后，它們會與從供應(yīng)商那里運來的高品質(zhì)屏幕和外部結(jié)構(gòu)件一起運到OPPO的總裝車間，最終完成高品質(zhì)手機的組裝。
3、員工品質(zhì)素養(yǎng)培養(yǎng)
目前，OPPO在國內(nèi)外擁有四個生產(chǎn)基地，擁有員工高達數(shù)萬人。對于如此龐大的生產(chǎn)隊伍，如何把企業(yè)的高品質(zhì)要求，切實地落實到每一位生產(chǎn)線上的員工那里，也就是說，讓每一位一線員工理解“品質(zhì)是產(chǎn)品的靈魂”并不是一件容易的事。通過實地考察，我們同樣能感受到，立志十年做誠品，OPPO形成了自身獨特的員工品質(zhì)素養(yǎng)培育文化。
在OPPO, 每個人都牢記著一個“四不放過原則”：原因未查清不放過；責(zé)任人未受到處理不放過；責(zé)任人和周圍員工未受到教育不放過；制定切實可行的整改措施未落實不放過。
這聽起來似乎不近人情。試想一下，當(dāng)辛苦工作一天的成果，因為一條0.5毫米的劃痕返檢被罰時，員工壓抑沮喪在所難免，一開始并不理解品質(zhì)部門的‘吹毛求疵’，但慢慢從市場對OPPO品質(zhì)的認可中，懂得了守住“產(chǎn)品靈魂”才是工作最大的價值。”
生產(chǎn)線上，一位員工正在認真地進行著產(chǎn)品品質(zhì)檢測。
4、層層設(shè)定的實驗檢測
OPPO以“用戶體驗”為導(dǎo)向，通過人工加自動化雙重檢測，從外觀到功能，全方位保障用戶的極致體驗。“追求極致”這一條OPPO人的準則，在生產(chǎn)線上和品質(zhì)檢測環(huán)節(jié)中也同樣體現(xiàn)著。漂亮的口號不是用來給人看的，在OPPO，口號必須經(jīng)過客觀實際細致嚴苛的測試。
在OPPO手機總裝車間，設(shè)有20項檢測關(guān)卡。通過人工“聽”“說”“摸”“拍”，檢測產(chǎn)品的通話裝置、錄音、外觀、拍照等，對于一些人力無法準確感知的使用體驗，OPPO在2014年斥資引進自動化檢測設(shè)備，對霍爾傳感器、3D陀螺儀等44項內(nèi)在功能進行精密檢測，最大程度達到高品質(zhì)要求。
為了測試錄音效果，OPPO錄音檢測員工，要對著每部手機說三聲“喂喂喂”，一年下來，說過的“喂”超過上千萬次，下圖即為當(dāng)班的Miss. & Mr.hello。
而為了測試拍照效果，該崗位檢測員工要對著10毫米，20毫米以及2米的色彩圖進行對焦拍照，小伙伴們戲稱她們是“本星球出片量最多的攝影師”。
產(chǎn)品線之外，一部高品質(zhì)手機的誕生，還需經(jīng)過OPPO品質(zhì)實驗室一百三十多項嚴苛的測試。在品質(zhì)實驗室中我們看到，所有手機要通過130多項模擬真實用戶使用場景的測試，比如：擔(dān)心用戶因為錯誤插拔而導(dǎo)致USB不能正常使用，OPPO專門設(shè)置了試驗將USB搖擺3KG壓力插拔5000次后手機功能仍正常。
模擬用戶不小心跌落手機的滾筒測試，將手機丟到高1米的滾筒中，不斷旋轉(zhuǎn)，75圈即跌落150次后拿出必須能正常使用，現(xiàn)場看到好好的手機這么這么“被蹂躪”，真的有點心疼。
手機檢測遠沒有那么簡單
之前已經(jīng)提到過，靜電測試和跌落測試只是檢測流程中的一部分。一款手機或者一個批次的產(chǎn)品，從生產(chǎn)到走進市場，會經(jīng)歷多重考驗。
從上面這張照片可以看到，在檢測實驗室當(dāng)中，擺滿了各種各樣的測試儀器，而這還只是其中的一個實驗室。
這是對N1 mini的旋轉(zhuǎn)攝像頭進行耐用性測試，從儀器屏幕上的數(shù)據(jù)來看，一輪測試下來，手機的攝像頭要翻轉(zhuǎn)10萬次。
這是對手機不同的部位進行小范圍、小距離的反復(fù)跌落測試。
第一張圖是對手機兩側(cè)的物理按鍵進行耐用性測試，而第二張圖則是對手機USB接口進行反復(fù)插拔，以檢測它的使用壽命，第三張圖是重力感應(yīng)測試。
員工認真的進行連續(xù)觸摸測試
以上，都是成就OPPO產(chǎn)品高品質(zhì)必不可少的環(huán)節(jié)。然而OPPO認為，讓產(chǎn)品最終呈現(xiàn)高品質(zhì)不止于此，必須從源頭開始努力。OPPO始終堅信“高品質(zhì)是設(shè)計出來的”，所謂的設(shè)計包括產(chǎn)品如何去抓住用戶的痛點、滿足用戶的需求。無論是VOOC閃充技術(shù)還是PI原畫引擎，OPPO公司高層對用戶需求的重視、完善的研發(fā)設(shè)計體系以及根植于每位OPPO員工內(nèi)心的理念，是OPPO實現(xiàn)高品質(zhì)的基礎(chǔ)。
OPPO的匠心和本分
參觀了OPPO生產(chǎn)基地，看著這一排排的生產(chǎn)線，再看到一各個青春稚嫩年輕員工忙碌的身影，作為參觀者，能深切感知到OPPO人一直秉承著“打造偉大產(chǎn)品”的信念與精神，每個層級和崗位上的員工都是OPPO品質(zhì)的“守護者”。
在當(dāng)下的手機行業(yè)，匠心并不是一個新詞，甚至有些新品牌剛發(fā)布就以工匠精神的“匠心”吸引眼球。提出匠心是對的，但匠心需要支撐，并不是說說了事。以現(xiàn)代大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)的今天，手機的匠心更不是幾個人拿著錘子敲敲打打就能實現(xiàn)的。
真正的匠心需要高科技、現(xiàn)代化生產(chǎn)線的支撐，OPPO大手筆投入6億元建設(shè)先進的手機生產(chǎn)線、嚴格的質(zhì)量管控體系。打造“至真至美”的產(chǎn)品需要的不只是先進的生產(chǎn)工具和方法，更需要極致的思維和精益求精的精神，這一點從OPPO的工廠里可以真切地感受到。
真正做到匠心，在某些企業(yè)來看，卻是可以大書特書的事，但在OPPO來看，這就是一件最本分的事。OPPO一直很低調(diào)，在中國手機企業(yè)“互毆”已成主流、手機產(chǎn)品相互“對掐”并一起吸引眼球的玩法大行其道之時，在公開場合只講自己不講對手、甚至不拿蘋果說事的企業(yè)不多，OPPO就是其之一。
不以“互撕”的噱頭吸引眼球，這樣能堅持本分的企業(yè)很少，也非常難得。在手機行業(yè)競爭態(tài)勢日益惡化之時，OPPO的本分更像是一股清風(fēng)。如OPPO CEO陳明永所稱，OPPO的企業(yè)文化最重要的是本分，是對核心價值觀的堅守，要做一個好產(chǎn)品。
競爭之下，當(dāng)諸多手機企業(yè)身不由己卷入“快”、“搶”、“打”的市場之戰(zhàn)時，OPPO一面以“匠心精神”做好最根本的產(chǎn)品，同時不忘初心堅守本分，以消費者的根本訴求進行務(wù)實創(chuàng)新。比如OPPO“充電五分鐘，通話兩小時”的創(chuàng)新就引來了追隨者的跟風(fēng)——“充電10分鐘，通話4小時”。而據(jù)中國知識產(chǎn)權(quán)網(wǎng)的報道，今年10月份，OPPO的專利申請數(shù)量在國內(nèi)廠商中排名前三，成為前十位中唯一上榜的手機企業(yè)。
有這樣文化的企業(yè)才是正能量的代表，也只有這樣的企業(yè)才可能生產(chǎn)出最高品質(zhì)的手機。OPPO就是這么煉成的，所以O(shè)PPO能在強手林立的手機企業(yè)中獲取諸多獎項、真正做到厚積薄發(fā)也就不奇怪了。
在當(dāng)前國內(nèi)手機市場競爭環(huán)境日益惡化之時，希望“OPPO模式”能給手機行業(yè)帶來新的競爭思考，共同打造更健康的手機生態(tài)。
ViVO廠區(qū)探秘
vivo作為智能手機的領(lǐng)域品牌，在中國市場堪稱絕對的明星品牌，有人好奇vivo智能手機是怎樣一步一步做大做強，并且如此熱銷好評不斷，深受用戶追捧的？
揭開vivo神秘面紗
走進手機可靠性測試實驗室，你會看見在可靠性實驗室里一批試產(chǎn)手機被一個個送上“刀山火海”，測試各種突發(fā)環(huán)境下手機的耐受程度！吹毛求疵
比如，人體坐壓測試，自動化設(shè)備將30KG的重力對手機進行1000次施壓；在對機身進行扭動測試時，自動化設(shè)備像擰麻花一般對手機機身上下端施加1~2N.m的扭力；手機抗壓彎測試更有視覺沖擊，130N的力將手機壓成拱形；每部測試手機都要經(jīng)受正反面25次的彎折歷練。經(jīng)過這些“嚴刑”后，要在200倍顯微鏡下審視主板和芯片沒有裂紋才可以通過！
圖為：vivo可靠性實驗室手機抗彎折測試
vivo的多項測試標準都遠超了行業(yè)標準。比如，為了提升手機在極端氣候下的使用效果，將溫度測試范圍由行業(yè)標準零下10℃擴展到零下30℃，要求手機能夠在這樣極端環(huán)境中正常工作；抗跌落性能方面，要求產(chǎn)品在1米高度、26個角度進行跌落，覆蓋所有可能跌落到的典型位置，跌落次數(shù)最多100次/臺，而行業(yè)標準是僅要求6個面在0.5m高度跌落共計12次！
圖為：環(huán)境測試實驗室中
進行極端溫度與濕度環(huán)境測試的儀器
圖為：正在接受跌落測試的X7手機
不僅如此，為了提升屏幕的抗跌落性，vivo還在行業(yè)首創(chuàng)了砂紙跌落測試，在大理石地面上使用砂紙模擬粗糙水泥地面，要求產(chǎn)品在0.6米高度跌落不出現(xiàn)碎屏；而為了提升充電口的抗腐蝕性，vivo要求在充電口滴入汗液后進行近6000次的插拔試驗，不允許有充電失效！
圖為：模擬用戶使用場景進行USB側(cè)推試驗
在防雨淋測試中也許你不敢相信，但是在vivo X7放進模擬雨水環(huán)境的儀器中被“大雨”沖刷10分鐘后，拿出來操作也沒有受到任何影響。此外，手機還需在高鹽高濕環(huán)境下接受24小時的“汗蒸”抗腐蝕測試。
圖為：淋水測試房
工程師將自己日常使用的X7現(xiàn)場演示淋水測試
圖為：專門針對手機電源鍵進行的按鍵壽命測試
（精工細作，體現(xiàn)在這些細節(jié)，感動ing...）
圖為：模擬用戶使用場景進行指紋按鍵耐受性測試
光是在每個機型的開發(fā)階段，就要報廢掉7000到10000臺手機。以vivo目前暢銷的X7產(chǎn)品為例，研發(fā)期間，完成的測試用例軟件87000條，硬件1500個門類，完成全部測試至少消耗45000個人工時，期間提出軟硬件共7000多項修改意見，這種態(tài)度用“吹毛求疵”形容一點不過分！
生產(chǎn)線工人的自信
在vivo SMT車間，成排的自動化生產(chǎn)線在高速運轉(zhuǎn)，所有經(jīng)過嚴苛檢驗的物料進入SMT車間，這也是vivo最能體現(xiàn)科技實力的地方，這里有美國原裝進口的超精度MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭發(fā)絲的1/3；全球領(lǐng)先的Asymtek點膠機；日本富士第三代NXT高速貼片機，日本松下NPM高速貼片機；全自動化手臂控制的整機測試等，可以說世界上領(lǐng)先的生產(chǎn)工藝、手機品控的領(lǐng)先標準在這里都能得到體現(xiàn)。
圖為：vivo工作人員正在操作SMT設(shè)備
圖為：世界領(lǐng)先的富士NXT貼片機生產(chǎn)線
圖為：愛普生的全自動工業(yè)機器人正在工作
圖為：佩戴除靜電手環(huán)的工人正在進行生產(chǎn)記錄
圖為：工作人員正在對正產(chǎn)流程進行監(jiān)控
這些世界領(lǐng)先的加工檢測設(shè)備不僅大大提高生產(chǎn)效率，也可充分保證手機的可靠性，這也是vivo可靠耐用、贏得消費者喜愛的根本保障。
自研自產(chǎn)的優(yōu)勢
為提升產(chǎn)品質(zhì)量，vivo在自研自產(chǎn)的體系下制定高于標準的要求，收獲高于標準的產(chǎn)品，建立了包括工程師、測試員等在內(nèi)超過2000人的專業(yè)品質(zhì)管控團隊，從產(chǎn)品定義階段開始到量產(chǎn)后的監(jiān)督測試，用品質(zhì)管控涵蓋了產(chǎn)品完整生命周期。放眼逐漸統(tǒng)治全球手機市場的中國品牌中，目前能夠完全做到自研、自產(chǎn)的手機品牌并不多見。
圖為：vivo工作人員正在操作SMT設(shè)備
看到這你就不難想象
為何華為、OPPO、VIVO能在全球市場和中國市場躋身前幾
并且占到舉足輕重的位置！
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