內(nèi)孔表面加工方法較多，常用的有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滾壓孔等。
一、鉆孔
用鉆頭在工件實體部位加工孔稱為鉆孔。鉆孔屬粗加工，可達(dá)到的尺寸公差等級為IT13~IT11，表面粗糙度值為Ra50~12.5μm。鉆孔有以下工藝特點：
1．鉆頭容易偏斜。在鉆床上鉆孔時，容易引起孔的軸線偏移和不直，但孔徑無顯著變化；在車床上鉆孔時，容易引起孔徑的變化，但孔的軸線仍然是直的。因此，在鉆孔前應(yīng)先加工端面，并用鉆頭或中心鉆預(yù)鉆一個錐坑，以便鉆頭定心。鉆小孔和深孔時，為了避免孔的軸線偏移和不直，應(yīng)盡可能采用工件回轉(zhuǎn)方式進(jìn)行鉆孔。
2．孔徑容易擴大。鉆削時鉆頭兩切削刃徑向力不等將引起孔徑擴大；臥式車床鉆孔時的切入引偏也是孔徑擴大的重要原因；此外鉆頭的徑向跳動等也是造成孔徑擴大的原因。
3．孔的表面質(zhì)量較差。鉆削切屑較寬，在孔內(nèi)被迫卷為螺旋狀，流出時與孔壁發(fā)生摩擦而刮傷已加工表面。
4．鉆削時軸向力大。這主要是由鉆頭的橫刃引起的。因此，當(dāng)鉆孔直徑d﹥30mm時，一般分兩次進(jìn)行鉆削。第一次鉆出(0.5~0.7)d，第二次鉆到所需的孔徑。由于橫刃第二次不參加切削，故可采用較大的進(jìn)給量，使孔的表面質(zhì)量和生產(chǎn)率均得到提高。
二、擴孔
擴孔是用擴孔鉆對已鉆出的孔做進(jìn)一步加工，以擴大孔徑并提高精度和降低表面粗糙度值。擴孔可達(dá)到的尺寸公差等級為IT11~IT10, 表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm，屬于孔的半精加工方法，常作鉸削前的預(yù)加工，也可作為精度不高的孔的終加工。
擴孔方法如圖7－4所示，擴孔余量（D-d），可由表查閱。擴孔鉆的形式隨直徑不同而不同。直徑為Φ10~Φ32的為錐柄擴孔鉆，如圖7－5a所示。直徑Φ25~Φ80的為套式擴孔鉆，如圖7－5b所示。
擴孔鉆的結(jié)構(gòu)與麻花鉆相比有以下特點：
1．剛性較好。由于擴孔的背吃刀量小，切屑少，擴孔鉆的容屑槽淺而窄，鉆芯直徑較大，增加了擴孔鉆工作部分的剛性。
2．導(dǎo)向性好。擴孔鉆有3~4個刀齒，刀具周邊的棱邊數(shù)增多，導(dǎo)向作用相對增強。
3．切屑條件較好。擴孔鉆無橫刃參加切削，切削輕快，可采用較大的進(jìn)給量，生產(chǎn)率較高；又因切屑少，排屑順利，不易刮傷已加工表面。
因此擴孔與鉆孔相比，加工精度高，表面粗糙度值較低，且可在一定程度上校正鉆孔的軸線誤差。此外，適用于擴孔的機床與鉆孔相同。
三、鉸孔
鉸孔是在半精加工（擴孔或半精鏜）的基礎(chǔ)上對孔進(jìn)行的一種精加工方法。鉸孔的尺寸公差等級可達(dá)IT9~IT6，表面粗糙度值可達(dá)Ra3.2~0.2μm。
鉸孔的方式有機鉸和手鉸兩種。
鉸刀一般分為機用鉸刀和手用鉸刀兩種形式。如圖7－8所示。
機用鉸刀可分為帶柄的（直徑1~20mm為直柄，直徑10~32mm為錐柄，如圖7－8a、b、c所示）和套式的（直徑25~80mm,如圖7－8f所示）。手用鉸刀可分為整體式（如圖7－8d所示）和可調(diào)式（如圖7－8e所示）兩種。鉸削不僅可以用來加工圓柱形孔，也可用錐度鉸刀加工圓錐形孔（如圖7－8g、h所示）。
1.鉸削方式
鉸削的余量很小，若余量過大，則切削溫度高，會使鉸刀直徑膨脹導(dǎo)致孔徑擴大，使切屑增多而擦傷孔的表面；若余量過小，則會留下原孔的刀痕而影響表面粗糙度。一般粗鉸余量為0.15~0.25mm，精鉸余量為0.05~0.15mm。鉸削應(yīng)采用低切削速度，以免產(chǎn)生積屑瘤和引起振動，一般粗鉸 f=4~10m/min， 精鉸 f=1.5~5m/min。機鉸的進(jìn)給量可比鉆孔時高3~4倍，一般可0.5~1.5mm/r。為了散熱以及沖排屑末、減小摩擦、抑制振動和降低表面粗糙度值，鉸削時應(yīng)選用合適的切削液。鉸削鋼件常用乳化液，鉸削鑄鐵件可用煤油。
如圖7－9a所示，在車床上鉸孔，若裝在尾架套筒中的鉸刀軸線與工件回轉(zhuǎn)軸線發(fā)生偏移，則會引起孔徑擴大。如圖7－9b所示，在鉆床上鉸孔，若鉸刀軸線與原孔的軸線發(fā)生偏移，也會引起孔的形狀誤差。
機用鉸刀與機床常用浮動聯(lián)接，以防止鉸削時孔徑擴大或產(chǎn)生孔的形狀誤差。鉸刀與機床主軸浮動聯(lián)接所用的浮動夾頭如圖7－10所示。浮動夾頭的錐柄1安裝在機床的錐孔中，鉸刀錐柄安裝在錐套2中，擋釘3用于承受軸向力，銷釘4可傳遞扭矩。由于錐套2的尾部與大孔、銷釘4與小孔間均有較大間隙，所以鉸刀處于浮動狀態(tài)。
2.鉸削的工藝特點
（1）鉸孔的精度和表面粗糙度主要不取決于機床的精度，而取決于鉸刀的精度、鉸刀的安裝方式、加工余量、切削用量和切削液等條件。例如在相同的條件下，在鉆床上鉸孔和在車床上鉸孔所獲得的精度和表面粗糙度基本一致。
（2）鉸刀為定徑的精加工刀具，鉸孔比精鏜孔容易保證尺寸精度和形狀精度，生產(chǎn)率也較高，對于小孔和細(xì)長孔更是如此。但由于鉸削余量小，鉸刀常為浮動聯(lián)接，故不能校正原孔的軸線偏斜，孔與其它表面的位置精度則需由前工序或后工序來保證。
（3）鉸孔的適應(yīng)性較差。一定直徑的鉸刀只能加工一種直徑和尺寸公差等級的孔，如需提高孔徑的公差等級，則需對鉸刀進(jìn)行研磨。鉸削的孔徑一般小于Φ80mm，常用的在Φ40mm以下。對于階梯孔和盲孔則鉸削的工藝性較差。
四、鏜孔、車孔
鏜孔是用鏜刀對已鉆出、鑄出或鍛出的孔做進(jìn)一步的加工。可在車床、鏜床或銑床上進(jìn)行。鏜孔是常用的孔加工方法之一，可分為粗鏜、半精鏜和精鏜。粗鏜的尺寸公差等級為IT13~IT12，表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm；半精鏜的尺寸公差等級為IT10~IT9，表面粗糙度值為Ra6.3~3.2μm；精鏜的尺寸公差等級為IT8~IT7，表面粗糙度值為Ra1.6~0.8μm。
1．車床車孔
車床車孔如圖7－11所示。車不通孔或具有直角臺階的孔（圖7—11b），車刀可先做縱向進(jìn)給運動，切至孔的末端時車刀改做橫向進(jìn)給運動，再加工內(nèi)端面。這樣可使內(nèi)端面與孔壁良好銜接。車削內(nèi)孔凹槽（圖7—11d），將車刀伸入孔內(nèi)，先做橫向進(jìn)刀，切至所需的深度后再做縱向進(jìn)給運動。
車床上車孔是工件旋轉(zhuǎn)、車刀移動，孔徑大小可由車刀的切深量和走刀次數(shù)予以控制，操作較為方便。
車床車孔多用于加工盤套類和小型支架類零件的孔。
2．鏜床鏜孔
鏜床鏜孔主要有以下三種方式：
（1）鏜床主軸帶動刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺帶動工件做縱向進(jìn)給運動，如圖7－12所示。這種方式鏜削的孔徑一般小于120mm左右。圖7－12a所示為懸伸式刀桿，不宜伸出過長，以免彎曲變形過大，一般用以鏜削深度較小的孔。圖7－12b所示的刀桿較長，用以鏜削箱體兩壁相距較遠(yuǎn)的同軸孔系。為了增加刀桿剛性，其刀桿另一端支承在鏜床后立柱的導(dǎo)套座里。
（2）鏜床主軸帶動刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，并做縱向進(jìn)給運動，如圖7－13所示。這種方式主軸懸伸的長度不斷增大，剛性隨之減弱，一般只用來鏜削長度較短的孔。
（3）鏜床平旋盤帶動鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺帶動工件做縱向進(jìn)給運動。
上述兩種鏜削方式，孔徑的尺寸和公差要由調(diào)整刀頭伸出的長度來保證，如圖7－14所示。需要進(jìn)行調(diào)整、試鏜和測量，孔徑合格后方能正式鏜削，其操作技術(shù)要求較高。
圖7－15所示的鏜床平旋盤可隨主軸箱上、下移動，自身又能做旋轉(zhuǎn)運動。其中部的徑向刀架可做徑向進(jìn)給運動，也可處于所需的任一位置上。
如圖7－16a所示，利用徑向刀架使鏜刀處于偏心位置，即可鏜削大孔。Φ200mm以上的孔多用這種鏜削方式，但孔不宜過長。圖7－16b為鏜削內(nèi)槽，平旋盤帶動鏜刀旋轉(zhuǎn)，徑向刀架帶動鏜刀做連續(xù)的徑向進(jìn)給運動。若將刀尖伸出刀桿端部，亦可鏜削孔的端面。
鏜床主要用于鏜削大中型支架或箱體的支承孔、內(nèi)槽和孔的端面；鏜床也可用來鉆孔、擴孔、鉸孔、銑槽和銑平面。
3．銑床鏜孔
在臥式銑床上鏜孔與圖7－12a所示的方式相同，鏜刀桿裝在臥式銑床的主軸錐孔內(nèi)做旋轉(zhuǎn)運動，工件安裝在工作臺上做橫向進(jìn)給運動。
4．浮動鏜削
如上所述，車床、鏜床和銑床鏜孔多用單刃鏜刀。在成批或大量生產(chǎn)時，對于孔徑大（＞Φ80mm）、孔深長、精度高的孔，均可用浮動鏜刀進(jìn)行精加工。
可調(diào)節(jié)的浮動鏜刀塊如圖7－17所示。調(diào)節(jié)時，松開兩個螺釘2，擰動螺釘3以調(diào)節(jié)刀塊1的徑向位置，使之符合所鏜孔的直徑和公差。浮動鏜刀在車床上車削工件如圖7－18所示。工作時刀桿固定在四方刀架上，浮動鏜刀塊裝在刀桿的長方孔中，依靠兩刃徑向切削力的平衡而自動定心，從而可以消除因刀塊在刀桿上的安裝誤差所引起的孔徑誤差。
浮動鏜削實質(zhì)上相當(dāng)于鉸削，其加工余量以及可達(dá)到的尺寸精度和表面粗糙度值均與鉸削類似。浮動鏜削的優(yōu)點是易于穩(wěn)定地保證加工質(zhì)量，操作簡單，生產(chǎn)率高。但不能校正原孔的位置誤差，因此孔的位置精度應(yīng)在前面的工序中得到保證。
5．鏜削的工藝特點
單刃鏜刀鏜削具有以下特點：
（1）鏜削的適應(yīng)性強。鏜削可在鉆孔、鑄出孔和鍛出孔的基礎(chǔ)上進(jìn)行。可達(dá)的尺寸公差等級和表面粗糙度值的范圍較廣；除直徑很小且較深的孔以外，各種直徑和各種結(jié)構(gòu)類型的孔幾乎均可鏜削，如表7－1所示。
（2）鏜削可有效地校正原孔的位置誤差，但由于鏜桿直徑受孔徑的限制，一般其剛性較差，易彎曲和振動，故鏜削質(zhì)量的控制（特別是細(xì)長孔）不如鉸削方便。
（3）鏜削的生產(chǎn)率低。因為鏜削需用較小的切深和進(jìn)給量進(jìn)行多次走刀以減小刀桿的彎曲變形，且在鏜床和銑床上鏜孔需調(diào)整鏜刀在刀桿上的徑向位置，故操作復(fù)雜、費時。
（4）鏜削廣泛應(yīng)用于單件小批生產(chǎn)中各類零件的孔加工。在大批量生產(chǎn)中，鏜削支架和箱體的軸承孔，需用鏜模。
五、拉孔
拉孔是一種高效率的精加工方法。除拉削圓孔外，還可拉削各種截面形狀的通孔及內(nèi)鍵槽，如圖7－19所示。拉削圓孔可達(dá)的尺寸公差等級為IT9~IT7，表面粗糙度值為Ra1.6~0.4μm。
1．拉削可看作是按高低順序排列的多把刨刀進(jìn)行的刨削，如圖7－20所示。圓孔拉刀的結(jié)構(gòu)如圖7－21所示，其各部分的作用如下：
柄部 是拉床刀夾夾住拉刀的部位。
頸部 直徑最小，當(dāng)拉削力過大時，一般在此斷裂，便于焊接修復(fù)。
過渡錐 引導(dǎo)拉刀進(jìn)入被加工的孔中。
前導(dǎo)部分 保證工件平穩(wěn)過渡到切削部分，同時可檢查拉前的孔徑是否過小，以免第一個刀齒負(fù)載過大而被損壞。
切削部分 包括粗切齒和精切齒，承擔(dān)主要的切削工作。
校準(zhǔn)部分 為校準(zhǔn)齒，其作用是校正孔徑，修光孔壁。當(dāng)切削齒刃磨后直徑減小時，前幾個校準(zhǔn)齒則依次磨成切削齒。
后導(dǎo)部分 在拉刀刀齒切離工件時，防止工件下垂刮傷已加工表面和損壞刀齒。
臥式拉床如圖7－22所示。床身內(nèi)裝有液壓驅(qū)動油缸，活塞拉桿的右端裝有隨動支架和刀夾，用以支承和夾持拉刀。工作前，拉刀支持在滾輪和拉刀尾部支架上，工件由拉刀左端穿入。當(dāng)?shù)秺A夾持拉刀向左作直線移動時，工件貼靠在“支撐”上，拉刀即可完成切削加工。拉刀的直線移動為主運動，進(jìn)給運動是靠拉刀的每齒升高量來完成的。
（1）拉削圓孔如圖7－23所示。拉削的孔徑一般為8~125mm，孔的長徑比一般不超過5。拉前一般不需要精確的預(yù)加工，鉆削或粗鏜后即可拉削。若工件端面與孔軸線不垂直，則將端面貼靠在拉床的球面墊圈上，在拉削力的作用下，工件連同球面墊圈一起略為轉(zhuǎn)動，使孔的軸線自動調(diào)節(jié)到與拉刀軸線方向一致，可避免拉刀折斷。
（2）拉削內(nèi)鍵槽如圖7－24a所示。鍵槽拉刀呈扁平狀，上部為刀齒。工件與拉刀的正確位置由導(dǎo)向元件來保證。拉刀導(dǎo)向元件(圖7－24b)的圓柱1插入拉床端部孔內(nèi)，圓柱2用以安放工件，槽3安放拉刀。
2．拉削的工藝特點
（1）拉削時拉刀多齒同時工作，在一次行程中完成粗精加工，因此生產(chǎn)率高。
（2）拉刀為定尺寸刀具，且有校準(zhǔn)齒進(jìn)行校準(zhǔn)和修光；拉床采用液壓系統(tǒng)，傳動平穩(wěn)，拉削速度很低（=2~8m/min），切削厚度薄，不會產(chǎn)生積屑瘤，因此拉削可獲得較高的加工質(zhì)量。
（3）拉刀制造復(fù)雜，成本昂貴，一把拉刀只適用于一種規(guī)格尺寸的孔或鍵槽，因此拉削主要用于大批大量生產(chǎn)或定型產(chǎn)品的成批生產(chǎn)。
（4）拉削不能加工臺階孔和盲孔。由于拉床的工作特點，某些復(fù)雜零件的孔也不宜進(jìn)行拉削，例如箱體上的孔。
六、磨孔
磨孔是孔的精加工方法之一，可達(dá)到的尺寸公差等級為IT8~IT6，表面粗糙度值為Ra0.8~0.4μm。
磨孔可在內(nèi)圓磨床或萬能外圓磨床上進(jìn)行，如圖7－25所示。使用端部具有內(nèi)凹錐面的砂輪可在一次裝夾中磨削孔和孔內(nèi)臺肩面，如圖7－26所示。
磨孔和磨外圓相比有以下不利的方面：
（1）磨孔的表面粗糙度值一般比外圓磨削略大，因為常用的內(nèi)圓磨頭其轉(zhuǎn)速一般不超過20000r/min，而砂輪的直徑小，其圓周速度很難達(dá)到外圓磨削的35~50m/s。
（2）磨削精度的控制不如外圓磨削方便。因為砂輪與工件的接觸面積大，發(fā)熱量大，冷卻條件差，工件易燒傷；特別是砂輪軸細(xì)長、剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形而造成內(nèi)圓錐形誤差。因此，需要減小磨削深度，增加光磨行程次數(shù)。
（3）生產(chǎn)率較低。因為砂輪直徑小，磨損快；且冷卻液不容易沖走屑末，砂輪容易堵塞，需要經(jīng)常修整或更換，使輔助時間增加。此外磨削深度減少和光磨次數(shù)的增加，也必然影響生產(chǎn)率。因此磨孔主要用于不宜或無法進(jìn)行鏜削、鉸削和拉削的高精度孔以及淬硬孔的精加工。
七、孔的精密加工
1．精細(xì)鏜孔
精細(xì)鏜與鏜孔方法基本相同，由于最初是使用金剛石作鏜刀，所以又稱金剛鏜。這種方法常用于材料為有色金屬合金和鑄鐵的套筒零件孔的終加工，或作為珩磨和滾壓前的預(yù)加工。精細(xì)鏜孔可獲得精度高和表面質(zhì)量好的孔，其加工的經(jīng)濟(jì)精度為IT7~IT6，表面粗糙度值為Ra0.4~0.05μm。
目前普遍采用硬質(zhì)合金YT30、YT15、YG3X或人工合成金剛石和立方氮化硼作為精細(xì)鏜刀具的材料。為了達(dá)到高精度與較小的表面粗糙度值，減少切削變形對加工質(zhì)量的影響，采用回轉(zhuǎn)精度高、剛度大的金剛鏜床，并選擇切削速度較高（切鋼為200m/min；切鑄鐵為100m/min；切鋁合金為300m/min），加工余量較小（約0.2~0.3mm），進(jìn)給量較小（0.03~0.08mm/r），以保證其加工質(zhì)量。精細(xì)鏜孔的尺寸控制，采用微調(diào)鏜刀頭，圖7－27所示的是一種帶游標(biāo)刻度盤的微調(diào)鏜刀，刀桿4上夾有可轉(zhuǎn)位刀片5，刀桿4上有精密的小螺距螺紋，刻度盤3的螺母與刀桿4組成精密的絲杠螺母副。微調(diào)時，半松開夾緊螺釘7，轉(zhuǎn)動刻度盤3，因刀桿4用鍵9導(dǎo)向，因此刀桿只能作直線移動，從而實現(xiàn)微調(diào)，最后將夾緊螺釘鎖緊。這種微調(diào)鏜刀的刻度值可達(dá)0.0025mm。
2．珩磨
珩磨是用油石條進(jìn)行孔加工的一種高效率的光整加工方法，需要在磨削或精鏜的基礎(chǔ)上進(jìn)行。珩磨的加工精度高，珩磨后尺寸公差等級為IT7~IT6，表面粗糙度值為Ra0.2~0.05μm。
珩磨的應(yīng)用范圍很廣，可加工鑄鐵件、淬硬和不淬硬的鋼件以及青銅等，但不宜加工易堵塞油石的塑性金屬。珩磨加工的孔徑為Φ5~Φ500mm，也可加工L/D＞10的深孔，因此廣泛應(yīng)用于加工發(fā)動機的汽缸、液壓裝置的油缸以及各種炮筒的孔。
珩磨是低速大面積接觸的磨削加工，與磨削原理基本相同。珩磨所用的磨具是由幾根粒度很細(xì)的油石條組成的珩磨頭。珩磨時，珩磨頭的油石有三種運動：旋轉(zhuǎn)運動、往復(fù)直線運動和施加壓力的徑向運動，如圖7－28a所示。旋轉(zhuǎn)和往復(fù)直線運動是珩磨的主要運動，這兩種運動的組合，使油石上的磨粒在孔的內(nèi)表面上的切削軌跡成交叉而不重復(fù)的網(wǎng)紋，如圖7－28b所示。徑向加壓運動是油石的進(jìn)給運動，施加壓力愈大，進(jìn)給量就愈大。
在珩磨時，油石與孔壁的接觸面積較大，參加切削的磨粒很多，因而加在每顆磨粒上的切削力很小（磨粒的垂直載荷僅為磨削的1/50~1/100），珩磨的切削速度較低（一般在100m/min以下，僅為普通磨削的1/30~1/100），在珩磨過程中又施加大量的冷卻液，所以在珩磨過程中發(fā)熱少，孔的表面不易燒傷，而且加工變形層極薄，從而被加工孔可獲得很高的尺寸精度、形狀精度和表面質(zhì)量。
為使油石能與孔表面均勻地接觸，能切去小而均勻的加工余量，珩磨頭相對工件有小量的浮動，珩磨頭與機床主軸是浮動連接，因此珩磨不能修正孔的位置精度和孔的直線度，孔的位置精度和孔的直線度應(yīng)在珩磨前的工序給予保證。
3．研磨
研磨也是孔常用的一種光整加工方法，需在精鏜、精鉸或精磨后進(jìn)行。研磨后孔的尺寸公差等級可提高到IT6~IT5，表面粗糙度值為Ra0.1~0.008μm，孔的圓度和圓柱度亦相應(yīng)提高。
研磨孔所用的研具材料、研磨劑、研磨余量等均與研磨外圓類似。
套筒零件孔的研磨方法如圖7－29所示。圖中的研具為可調(diào)式研磨棒，由錐度心棒和研套組成。擰動兩端的螺母，即可在一定范圍內(nèi)調(diào)整直徑的大小。研套上的槽和缺口，為在調(diào)整時研套能均勻地張開或收縮，并可存貯研磨劑。
固定式研磨棒多用于單件生產(chǎn)。其中帶槽研磨棒（如圖7－30a）便于存貯研磨劑，用于粗研；光滑研磨棒（如圖7－30b）一般用于精研。
研磨前，套上工件，將研磨棒安裝在車床上，涂上研磨劑，調(diào)整研磨棒直徑使其對工件有適當(dāng)?shù)膲毫Γ纯蛇M(jìn)行研磨。研磨時，研磨棒旋轉(zhuǎn)，手握工件往復(fù)移動。
殼體或缸筒類零件的大孔，需要研磨時可在鉆床或改裝的簡易設(shè)備上進(jìn)行，由研磨棒同時做旋轉(zhuǎn)運動和軸向移動，但研磨棒與機床主軸需成浮動連接。否則當(dāng)研磨棒軸線與孔軸線發(fā)生偏斜時，將產(chǎn)生孔的形狀誤差。
八 滾壓內(nèi)孔
滾壓加工零件實際壓入量很小，且是靠零件加工表面自身定位進(jìn)行加工，故能降低零件的表面粗糙度，提高尺寸精度，但零件的形狀偏差不會有明顯改善，所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預(yù)加工(車削)的精度,表面粗糙度。滾壓加工是無屑加工，無發(fā)熱現(xiàn)象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬化，可提高零件疲勞強度，生產(chǎn)效率高。但需制作滾壓工具。
滾壓加工的表面質(zhì)量對工件的使用性能有以下影響：
①對耐磨性的影響。表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響很大，但并不是粗糙度越小越耐磨。在一定工作條件下，摩擦副表面總是存在一個最佳的參數(shù)值，約為 0.32～1.25,μm。
②對疲勞強度的影響。在交變載荷的作用下，工件表面的凹凸不平和缺陷容易引起應(yīng)力集中而產(chǎn)生疲勞裂紋，導(dǎo)致疲勞破壞。對于一些承受交變載荷的重要零件，如曲軸的曲拐與軸頸交界處，要進(jìn)行光整加工，以減小其表面粗糙度，提高疲勞強度。
③對耐腐蝕性的影響。工件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)；凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。因此，減小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蝕性能。
④對配合性質(zhì)的影響．粗糙的配合表面，會在配合件磨損后增大配合間隙，改變配合性質(zhì)，降低配合精度和剛度，影響運行的平穩(wěn)性和可靠性。因此對有配合要求的表面，必須限定較小的表面粗糙度參數(shù)值。
滾壓輔助加工技術(shù)是伴隨機械加工的發(fā)展而逐漸發(fā)展起來的新型加工技術(shù) 。表面滾壓加工方法是一種輔助表面改性方法，該方法具有彈性壓力小、摩擦力小、表面粗糙度 Ra值進(jìn)一步降低、表面硬度顯著提高以及表面耐磨性增加等優(yōu)點，因而受到越來越多技術(shù)人員的關(guān)注和青睞。
對于一種新的加工技術(shù)，技術(shù)人員更關(guān)注材料通過該技術(shù)能得到的優(yōu)良性能，而對于工藝參數(shù)的選擇及其對加工質(zhì)量的影響卻少有涉及。表面滾壓加工技術(shù)中，主軸轉(zhuǎn)速、軸向進(jìn)給、加工次數(shù)、靜壓力和潤滑等加工參數(shù)的選擇直接決定了最終的表面狀態(tài)．
