近日，技嘉公司稱“選擇低成本、降低質(zhì)量的方式請中國代工制造”引發(fā)軒然大波。低端、廉價、大而不強等刻板印象仍然困擾著我們。
然而，更普遍的現(xiàn)象是，中國號稱是世界工廠、制造大國，老百姓卻熱衷海淘，或舍近求遠去海外、海南免稅店搶購和掃貨，國產(chǎn)品牌常常處于尷尬境遇中。
作為“中國制造”的比較，人們常常提及的是“德國制造”“瑞士制造”“日本制造”，贊嘆他們在汽車工業(yè)、電子產(chǎn)品，乃至廚具、馬桶蓋、護膚品上的卓越工藝，工人身上具有嚴謹細致的匠心精神。
但無論德國，還是日本，在工業(yè)化早期都是假冒偽劣、粗制濫造橫行，也被更早的發(fā)達國家英美視為劣質(zhì)品、剽竊專業(yè)戶，并非像今天這樣受人尊敬。
可見，制造業(yè)從低端粗放到高端精良的演進，是一個普遍過程，跟“民族天性說”關系沒那么大。
而且，在全球制造業(yè)中心的遷移史上，德國制造超過英國制造，日本制造超過美國制造，一浪接一浪，后浪超前浪的故事不斷上演。
雖然“中國制造”整體上仍有差距，質(zhì)量、安全還有這樣那樣的問題，但在與全球合作中反復訓練、與高手過招、不斷習得，在游泳中學會了游泳，進步速度是驚人的。
當前，從“制造”到“質(zhì)造”和“智造”，提升質(zhì)量，做強品牌，是重新定義“中國制造”的必由之路。
我們也正在這條路上加速奔跑、緊追快趕。以家電、手機、新能源車這三大件為例，家電與德、日家電相比，質(zhì)量差距縮小了、價格還低不少，更符合中國人客廳升級、廚衛(wèi)升級的需求；比亞迪、蔚來等造車勢力比起特斯拉的差距，遠遠小于中外油車的差距；華為、小米、OV等國內(nèi)市場占有率超過了90%。
更令人稱奇的是，潮玩手辦、國潮服飾、美妝、智能小家電等小件生猛崛起，幾乎是國外沒有的“新制造物種”。
“中國制造”正從簡單粗暴、代工組裝，越來越多地變成更系統(tǒng)的、更高質(zhì)量的、更智能的制造，我們面對的其實是高、中、低端制造多元共存景象。
還有一個“怪現(xiàn)象”提供了反面的佐證，同樣是“Made in china”的運動鞋、玩具、小家電、大米、速食品等等，外銷的質(zhì)量就是比內(nèi)銷的同款或類似款好。所謂“一流制造外銷、二流制造內(nèi)銷”。
也就是說，我們達到了一定層次的制造能力，但眼見的制造業(yè)問題某種程度上還掩蓋了非能力問題，比如標準差異、觀念歧視，等等。
因此，重新定義“中國制造”，不能就工業(yè)看工業(yè)，更深層次上還得聚焦人文問題。如果不關注背后的人的所思所慮，就難以把握本質(zhì)。
質(zhì)量基于生產(chǎn)，生產(chǎn)成于技藝，特別是高端制造，工藝的精密性和標準的嚴苛性，必須基于對規(guī)則的敬畏、對產(chǎn)品觀的恪守來“往縱深走”。簡單說就是“工匠精神”。
這方面德日兩國有很多值得我們學習借鑒之處。德國中小企業(yè)員工年流動率低至2.7%，平均在職33年；日本“壽司之神”小野二郎“一生只做一件事”，這種榮譽感會促成工藝手藝的精進，飽含著機械化和智能化生產(chǎn)無法取代的、書本和理論無法傳承的“隱性知識經(jīng)驗”，從而在標準化大生產(chǎn)產(chǎn)品面前具有較高的溢價。
與之對比，我們不少企業(yè)的理解是，員工是“人力資源”，是“零件”，往往以保持勞動力便宜為目標，實現(xiàn)“成本-效益”最大化，996、007般地使用，習慣性認為給一線員工漲工資就會失去成本優(yōu)勢，這是很多企業(yè)認為“成本上升”“招工難”的邏輯起點。
如果被壓在生存線上的員工無法自發(fā)產(chǎn)生對質(zhì)量的追求，甚至在生產(chǎn)線和廠房里還有尊嚴受損害的情形，那么制造業(yè)的發(fā)展也將被壓低在生存線上。
我們一直在學習德、日的精密制造，甚至成體系地引進理論和設備，卻忽視了精髓，正如豐田創(chuàng)始人所說：“我們生產(chǎn)的不是汽車，而是‘人’?！?
“德國制造”“日本制造”背后雖然有終身雇傭制、強大工會等支撐，但擺脫“抄襲者”標簽更為底層的推動力在于成功的職業(yè)教育，在就業(yè)市場上，大學生和職業(yè)畢業(yè)生收入、晉升、地位相當。
我們不必然走同樣的道路，但觀念結構、教育結構怎么樣，最終將映射到就業(yè)結構和產(chǎn)業(yè)結構上。
未來，制造業(yè)將不以人的意志為轉移地邁向高端，構建現(xiàn)代職業(yè)教育體系必要而急迫，只有促進教育鏈、人才鏈與產(chǎn)業(yè)鏈、創(chuàng)新鏈有效銜接，“人口紅利”才能在更廣的意義上解釋為“人才紅利”，從而去重新定義“中國制造”。
