1 序言
制動鼓是車輛的安全部件，其加工精度決定了制動效果和制動感受。由于精度差的制動鼓會導(dǎo)致制動距離變長、制動異響及抖動等性能缺陷，因此需要根據(jù)工件的精度要求設(shè)計(jì)工裝夾具，制定工藝方案，合理選擇刀具和切削用量來規(guī)避不利因素，從而保證在批量加工時(shí)滿足技術(shù)要求。
2 零件結(jié)構(gòu)
圖1為制動鼓，材料為HT250，壁厚5.7～8mm。內(nèi)孔處表面粗糙度值Ra=1.6μm，圓柱度為0.008mm，經(jīng)查閱資料[1]，此圓柱公差等級為5級，在數(shù)控車床上批量加工有一定的難度。
圖1 制動鼓
3 加工難點(diǎn)分析
1）對于孔徑＞200mm的鑄鐵件來說，即使不是薄壁工件，0.008mm的圓柱度要求也不易滿足。大批量加工時(shí)，裝夾不當(dāng)容易造成變形，裝夾的合理性直接影響最終的圓柱度；支承面的平面度、支承面與卡盤軸心的垂直度以及夾持部位的跳動亦影響車削時(shí)的穩(wěn)定性和工件的加工精度。以往的夾具是在通用卡爪上車削出定位臺階，卡爪既是夾持又是支承件，往往因?yàn)槟骋豢ㄗκ軗p、夾持力不均勻或與卡盤的間隙過大，對工件的掀推力使工件安裝面不能完全與卡爪定位面貼合，造成定位失效。以卡爪臺階為定位面時(shí)，因?yàn)榕_階是間斷切削而成，抗刀嚴(yán)重，所以很難通過車削使3個(gè)定位臺階處于同一水平面，不利于保證工件的加工精度。
2）工件內(nèi)孔一側(cè)端面有一處寬度＞6mm、深度＞11mm的槽，且槽距離制動鼓的工作面（φ203mm孔）很近，切削熱和切削力[2]會進(jìn)一步增加圓柱度0.008mm的完成難度。
3）切削刀具的剛性以及產(chǎn)生的切削熱和切削力，也對0.008mm圓柱度產(chǎn)生不利影響。
4）機(jī)床的剛性以及精加工余量是否均勻，也對圓柱度有一定的影響。
綜上所述，在加工此工件時(shí)要使用數(shù)控立式車床，并對裝夾、切削熱及切削力造成的變形進(jìn)行控制，以及加工過程穩(wěn)定，方能滿足精度要求。
4 零件夾持方案
根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和精度要求設(shè)計(jì)專用夾具，并如圖2所示裝夾。3個(gè)支塊與卡爪交替均布，互不干涉。支塊的頂端用螺紋聯(lián)接一個(gè)支承環(huán)，安裝后精車削支承環(huán)上端面作為工件的支承面，以減輕夾持變形，有效避免因定位支承不足而對加工精度產(chǎn)生影響。
圖2 專用夾具裝夾
5 刀具的選擇
刀具選擇主要考慮刀桿材質(zhì)、主偏角、副偏角、刀片前角、刀尖半徑、倒棱寬度和倒棱角度等。
（1）刀桿的選擇 常見的刀桿一般有鋼質(zhì)刀桿、硬質(zhì)合金刀桿以及阻尼刀桿。此工件孔徑較大，所需的刀桿懸伸適中，鋼質(zhì)刀桿足以應(yīng)對，刀桿也不需具備內(nèi)冷功能。
（2）刀片的選擇 刀片對加工影響較大的因素有材質(zhì)、前角、刀尖半徑和倒棱等。在灰鑄鐵件的加工中，PCBN刀片和涂層硬質(zhì)合金刀片是常用刀片，PCBN刀片因其可承受高線速度、低親和性，故常用于灰鑄鐵產(chǎn)品的精加工，但是由于高線速度必然產(chǎn)生較高切削熱，繼而影響薄壁產(chǎn)品的最終質(zhì)量，因此精加工該φ203mm孔使用涂層硬質(zhì)合金刀片效果更好。
主偏角是切削過程中主切削刃與刀具行進(jìn)方向之間的夾角，直接影響刀具的使用壽命以及對振動的敏感程度；副偏角是切削過程中副切削刃與已加工表面之間的夾角，過小的副偏角會破壞已加工表面的精度；前角是刀具切削部分的主要角度，合理的前角可以有效降低工件的切削變形；刀尖半徑以及刃口倒棱的大小決定了加工后的表面粗糙度以及對振動的敏感程度。
綜合以上對刀具的分析，結(jié)合被加工材質(zhì)、工況等條件，最終選擇外徑50mm、主偏角95°的鋼質(zhì)刀桿以及TNMG220408-KM刀片，此刀片為專門加工鑄鐵的正三角形刀片，可承受較高的線速度，與刀桿搭配后得到95°的主偏角、25°的副偏角以及5°的刃傾角。適中的主偏角和負(fù)偏角使刀具壽命和加工精度都達(dá)到很好的期望值；刀具前角為0°，正反兩面皆可使用，既增加了刀尖可用數(shù)量，降低成本，又保證了刀具在加工中的強(qiáng)度；0.8mm的刀尖半徑在有效降低切削力和切削熱對工件的傷害的同時(shí)，可兼顧強(qiáng)度。
6 工藝方案的優(yōu)化
1）此工件的內(nèi)孔一側(cè)端面有一處槽，如果先精車削內(nèi)孔再車削槽，則切削力會破壞內(nèi)孔精度；如果先車削槽，再加工內(nèi)孔，則槽加工后內(nèi)應(yīng)力的釋放也會破壞內(nèi)孔精加工后的精度。
2）工件端面與內(nèi)孔結(jié)合部位需要1mm×45°倒角，精加工時(shí)，若機(jī)床先走斜線完成倒角，再走直線精車削內(nèi)孔，則倒角時(shí)機(jī)床X軸、Z軸同步走斜線產(chǎn)生的微小反向間隙，會造成在內(nèi)孔直徑處的定位有小的偏差，這種小的偏差會在加工內(nèi)孔時(shí)得到恢復(fù)，進(jìn)而影響內(nèi)孔加工精度；如果先精車削內(nèi)孔后倒角，則會因?yàn)榈菇菚r(shí)刀具對工件的斜向擠壓作用，而影響倒角處內(nèi)孔的精度，同樣不利于圓柱度的保持。
綜上所述，最終制定的工藝方案為：先半精車削內(nèi)孔及其他表面，然后精加工槽，并且在半精車削內(nèi)孔時(shí)做出倒角，最后精車削內(nèi)孔時(shí)只加工φ203mm孔，不做倒角動作。
7 切削參數(shù)的選擇
1）選擇了適合的刀具并不能完全保證批量加工出合格的產(chǎn)品，還要有合理的切削參數(shù)才能使過程可控、穩(wěn)定。根據(jù)此款涂層硬質(zhì)合金刀片的參考線速度vc為235～410m/min，計(jì)算出加工φ203mm孔時(shí)的最高轉(zhuǎn)速不能超出643r/min，最終確定轉(zhuǎn)速為600r/min，即線速度為382m/min。
2）此工件內(nèi)孔表面粗糙度值Ra不能＞1.6μm，圓柱度公差等級為5級，經(jīng)查閱資料[3]，要想保證此形狀精度，表面粗糙度值Ra必須控制在1.3μm以內(nèi)。根據(jù)表面粗糙度理論計(jì)算公式，可得進(jìn)給量f=0.09mm/r，結(jié)合刀具負(fù)偏角會有一定的修光作用，最終確定進(jìn)給量f=0.11mm/r。
3）根據(jù)刀片整體幾何參數(shù)分析，此工件內(nèi)孔的精車削背吃刀量不能＜0.2mm，否則會造成振刀和刀具摩擦燒損，對工件精度和刀具壽命都不利，最終確定精車削時(shí)的背吃刀量ap=0.3mm。
8 結(jié)束語
通過加工難點(diǎn)分析和工藝改進(jìn)，數(shù)控車削加工后，用圓柱度儀對制動鼓φ203mm孔的圓柱度進(jìn)行測量。在連續(xù)測量的50件產(chǎn)品中，圓柱度全部在0.006mm以內(nèi)（見圖3），證明機(jī)床、夾具設(shè)計(jì)、工藝路徑、刀具及切削參數(shù)的選擇是合理的，完全滿足圓柱度0.008mm的加工精度要求，且過程穩(wěn)定，尺寸和形狀公差的一致性很好。
圖3 圓柱度檢測結(jié)果
