深孔鉆的加工特點:
1、刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產(chǎn)生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
2、在鉆孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區(qū)，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。
3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經(jīng)驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。
4、切屑排除困難，必須采用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，防止切屑堵塞。
5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，應增加刀具內(外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
一般孔深在孔徑的5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻，鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來並帶出較小的碎片,同時冷卻液容易進入。
鉆頭的磨法可采用比較簡單的磨法：
1、鉆刃夾角增大至130-140度以增加切屑厚並改變切屑排出的方向（切屑排出的方向是與刃口垂直）
2、修磨橫刃以減小軸向切削刀同時切削刃靠鉆芯處產(chǎn)生一個折角有利分屑。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以減少磨損並提高光潔度。
5、鉆孔的轉速略低些,進刀量要取大些,這樣切屑增厚以條狀排出。
6、冷卻液的噴嘴要對著孔向里以利冷卻液進入切削區(qū)域。
常見問題與解決方法編輯
孔表面粗糙
1.切屑粘結：降低切削速度；避免崩刃；換用極壓性高的切削液，并改善過濾情況；提高切削液的壓力、流量。
2.同軸度不好：調整機床主軸與鉆套的同軸度；采用合適的鉆套直徑。
3.切削速度過低，進給量過大或不均勻：采用合適的切削用量。
4.刀具幾何形狀不合適：改變切削刃幾何角度與導向塊的形狀
孔口呈喇叭形
同軸度不好：調整機床主軸、鉆套與支承套的同軸度；采用合適的鉆套直徑，及時更換磨損過大的鉆套。
鉆頭折斷
1.斷屑不好，切屑排不出：改變斷屑槽的尺寸，避免過長、過淺；及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，并更換；加大切削液的壓力、流量；采用材料組織均勻的工件。
2.進給量過大、過小或不均勻：采用合適的切削用量。
3.鉆頭過度磨損：定期更換鉆頭，避免過度磨損。
4.切削液不合適：選用合適的切削液并改善過濾情況。
鉆頭壽命低
1.切削速度過高或過低，進給量過大：采用合適的切削用量。
2.鉆頭不合適：更換刀具材料；變動導向塊的位置、形狀。
3.切削液不合適：換用極壓性高的切削液；增大切削液的壓力、流量；改善切削液過濾情況。
其他
切屑成帶狀：斷屑槽幾何形狀不合適；切削刃幾何形狀不合適；進給量過??；工件材料組織不均勻：變動斷屑槽及切削刃的幾何形狀；增大進給量；采用材料組織均勻的工件。
切屑過?。簲嘈疾圻^短或過深；斷屑槽半徑過小：變動斷屑槽的幾何形狀。
切屑過大：斷屑槽過長或過淺；斷屑槽半徑過大：變動斷屑槽的幾何形狀。
