一、總體情況
CCMT2024機床展期間，工信研究院組織專家組共調研立式五軸機床企業(yè)35家，其中國內企業(yè)30家，國外企業(yè)5家；臥式五軸（含臥加）機床企業(yè)21家，其中國內企業(yè)16家，國外企業(yè)5家。
二、主要亮點
（一）超聲、超臨界CO2、微量潤滑內冷五軸聯(lián)動加工中心
MVA400-5AXIS超聲綠色高效五軸聯(lián)動加工中心
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1、主軸配置自主研發(fā)的超聲加工系統(tǒng)
30,000rpm一體式超聲主軸，結合智能化超聲加工系統(tǒng)與機床CNC系統(tǒng)深度融合，實時通訊，針對不同工況及刀具，實現超聲參數精準控制，提高刀具壽命和工件加工質量、提升加工效率、改善工件加工質量等眾多優(yōu)勢。
2、設備配有自主研發(fā)超臨界二氧化碳內冷系統(tǒng)
通過主軸和刀具內冷結構，將超臨界CO2流體經內冷通道傳輸至切削區(qū)域，同時，配有內冷傳輸控制系統(tǒng)實時監(jiān)控傳輸管內超臨界CO2流體壓力及溫度，確保超臨界CO2流體傳輸及低溫冷卻性能更穩(wěn)定，利用超臨界CO2流體實現-78℃清潔低溫切削，避免傳統(tǒng)切削液污染、酸堿性適應問題，實現冷卻更充分和綠色冷卻。
3、配置微量潤滑（MQL）冷卻系統(tǒng)，提升刀具耐用度
在超臨界二氧化碳冷卻同時，配有壓縮空氣將微量潤滑油霧化，形成微米級微細油霧顆粒（5-30μm），經噴嘴或內冷刀具噴射至切削區(qū)域，實現優(yōu)異的潤滑作用，提升刀具耐用度。
匯專超聲、超臨界CO2、微量潤滑內冷五軸聯(lián)動加工中心，能夠有效解決難加工材料的加工痛點，實現清潔切削，主要應用于航空航天和醫(yī)療等領域復雜輪廓工件的加工及3D打印，可有效提高加工效率、提升工件表面質量，實現綠色清潔加工。以航空航天領域高溫合金葉片氣膜孔（材料：高溫合金；加工特征：φ0.5/0.6/0.7mm氣膜斜孔）加工為例，傳統(tǒng)加工方案客戶使用激光和電火花加工，加工時間150秒左右，效率較低，且加工后孔內壁會產生重熔層，無法達到新一代航空發(fā)動機的品質及壽命要求。而在使用了匯專解決方案后，加工時間縮短至90秒，縮短40%，孔壁粗糙度從Ra1.629μm降低至Ra0.181μm，降低88%，超聲加工降低切削力，毛刺顯著減少。
（二）國產化率達到85%、加速度達1g的五軸機床
A80Y 臥式翻板加工中心
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沈陽精銳A80Y臥式翻板加工中心是專為鋁合金板材高效切削和柔性生產線組線開發(fā)的系列高速、高精、高效加工機床。其采用十字滑板結構，立式交換雙工位工作臺板、頂置刀庫、后排屑、操作在主軸側面等布局形式，具有在一次裝夾完成零件的多面的銑、鉆、鏜、鉸、攻絲、復雜曲面等多工序加工，特別適合于航空、航天、電子、3C等行業(yè)鋁合金結構件的加工，也可用于汽車、通用機械、模具等行業(yè)。
1、高動態(tài)性能和高切削效率
設備具有高動態(tài)特性，具有坐標快速運行、主軸高速旋轉、高動態(tài)性能等特點，直線軸加速度可以達到1g（10m/s2），快移48m/min，具有更高的轉彎切削速度，可有效提高切削效率，同時也可減少切削輔助時間；通過舒適裝配和矢量裝配技術，保證直線軸和回轉軸具有高精度和高的精度保持性，滿足高精度和高效加工。
2、設備國產化率超過85%，實現配套服務自主可控
設備的國產化率達到85%以上，轉臺、交換工作臺、刀庫等主要功能部件均為自主研發(fā)，精度高，工期可控，完全擺脫進口功能部件的技術壟斷。
（三）創(chuàng)新工藝結構解決大型整體葉輪/葉盤加工
KTBM1200六軸五聯(lián)動整體葉盤加工中心
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科德KTBM1200六軸五聯(lián)動葉盤加工中心主要應用航空發(fā)動機核心零部件葉輪/葉盤類產品加工?？蓪崿F復雜零件的五軸銑削、鏜孔、鉆孔、等多工序的加工。機床速度高、扭矩大，可以大幅縮短航空發(fā)動機核心零部件的生產加工周期，實現優(yōu)質、高效制造。
1、創(chuàng)新技術和工藝
該產品充分分析大型整體葉盤加工型式和工藝要求，將轉臺快速響應加工型式，轉換成45°擺頭主軸五軸快速響應加工，降低轉臺的快速響應要求，從而實現轉臺自主可控生產，結合數控插補技術和工藝技術，使切削波動小、切削剛性和效率更高。
2、創(chuàng)新結構
根據大型整體葉盤工藝要求，采用轉臺+彎板旋轉軸，以及45°擺頭，結合自主的數控系統(tǒng)、伺服驅動、伺服電機、力矩電機、主軸及主軸電機、高分辨率高精度電子細分等全面配合，以及核心關鍵功能部件自制，實現航空大型整體葉盤加工國產化。
三、趨勢研判
高性能化、智能化、高效率、自動化仍是本次展會的臥加/五軸加工中心的主旋律，除此之外尚有以下三點趨勢。
（一）立式搖籃五軸/五面機床代替?zhèn)鹘y(tǒng)三軸或三軸+第四軸的趨勢
隨著航空航天、新能源汽車、能源動力等重點領域產品結構復雜化、高精度且關聯(lián)化、工藝集聚化的要求，致使數控機床不得不向工序和工藝復合化方向發(fā)展。對多品種、小批量復雜結構型高精度要求的零件，采用復合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調整刀具的輔助時間以及中間過程中產生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產品制造周期，提高了生產效率和制造商的市場反應能力，相對于傳統(tǒng)的工序分散的生產方法具有明顯的優(yōu)勢。隨著立式搖籃五軸/五面機床的成本降低，以及加工廠下游客戶需求的靈活多變，精度要求的提升，使客戶對五軸/五面機床的接受程度越來越高。
（二）細分領域工藝定制化、高效化趨勢明顯
聚焦細分用戶需求，深度結合用戶的生產高效化、定制化、應用工藝獨有化和組線自動化等多元化工藝需求，實現多要素全流程高效、高質量復合加工，為客戶企業(yè)提供個性化、專屬化的產品和服務，以及生產全流程的整體解決方案，已成為高端數控機床發(fā)展的主導理念。尤其，針對新能源汽車一體化壓鑄車身加工，采用雙工位雙主軸五軸加工機床，提升零件加工精度和和加工效率。
（三）關鍵核心功能零部件國產化率逐步提升。
調研中發(fā)現，主機廠已采購國內廠家鴻元生產的基礎零部件轉臺軸承，鴻元生產的轉臺軸承基本可以滿足大多數轉臺需求；轉臺、刀庫功能部件主機廠除自制自研外，多個廠家配套國內岡田、德速等廠家部件。隨著國內關鍵核心功能零、部件精度和穩(wěn)定性逐步提升，追趕和替代國外高端核心功能零、部件趨勢明顯。
