2024年11月29日，上汽集團現(xiàn)場發(fā)布了其自主研發(fā)的第二代鎂合金電驅(qū)動殼體以及應(yīng)用該方案的（新能源汽車）三合一電驅(qū)動總成。該產(chǎn)品為全球首款量產(chǎn)的基于半固態(tài)注射成型工藝的電驅(qū)鎂合金殼體。采用牌號為AZ91D的鎂合金材料，殼體總重量為13.7kg。
據(jù)悉，半固態(tài)注射成型工藝不僅解決了鎂合金材料在加工成型過程中的痛點，而且大大提升了鎂合金材料的強度、延伸率和耐腐蝕性能，使其在新能源汽車領(lǐng)域的大規(guī)模量產(chǎn)應(yīng)用成為可能。
上汽集團第一代鎂合金電驅(qū)動總成系統(tǒng)于2022年應(yīng)用在智己汽車L7，相比傳統(tǒng)的鋁合金材料，該系統(tǒng)實現(xiàn)減重7kg， 在其加持下整套電驅(qū)動總成的功率密度表現(xiàn)優(yōu)異，達到了4.4kW/kg。開創(chuàng)了全球鎂合金在電驅(qū)量產(chǎn)產(chǎn)品中的應(yīng)用先河。
伊之密型號為UN3200MGⅡ的
3200T鎂合金注射成型機
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然而，第一代鎂合金電驅(qū)動總成采用的傳統(tǒng)高壓壓鑄工藝的密封性和安全性，仍不能完美應(yīng)對鎂合金高溫高壓成型中易氧化燃燒的風險和快速填充的要求。為了從根本上解決上述工藝問題，上汽集團采用了寧波星源卓鎂技術(shù)股份有限公司擁有的伊之密鎂合金半固態(tài)注射成型機承載的半固態(tài)注射成型技術(shù)，分別使用伊之密3200T、2000T半固態(tài)鎂合金注射成型機生產(chǎn)多個鎂合金電驅(qū)動的零部件。
正應(yīng)對了鎂合金第二代驅(qū)動電機殼體的制造工藝要求。其中的3200T半固態(tài)鎂合金注射成型機，其注射壓力可達100兆帕，解決當下半固態(tài)注射工藝大型件成型中補縮薄弱環(huán)節(jié)，大流量高速響應(yīng)液壓系統(tǒng)帶來澎湃充填能力，160毫米螺桿，最大穩(wěn)定出料量＞11公斤。
與傳統(tǒng)鎂合金高壓壓鑄工藝相比，半固態(tài)注射成型工藝通過控制鎂合金材料在鑄造凝固過程中的工藝參數(shù)，形成均勻細小的球狀初生相，使其在外力作用下具有較好的流動性，從而使鑄件成型質(zhì)量得到提升。同時還顯著提升了鑄件的力學性能、延伸率和致密度。同時這一創(chuàng)新工藝無需使用保護氣體，制造過程能耗大幅降低，更符合綠色制造理念。
2024年中國新能源車產(chǎn)銷量將突破1000萬輛，2030年預(yù)計可達2000萬輛，每臺新能源車至少一臺驅(qū)動電機，目前鋁合金電機殼體平均重量為20公斤，如改為鎂合金殼體可減重1/3，電機功率密度大幅提升，同時成本理論降低40%。在當前市場環(huán)境下，這無疑為車企提供了更具成本競爭力的選擇。可以推測由于成本和輕量化的雙重利好下，鎂合金電機殼將成為行業(yè)發(fā)展趨勢之一。
