以往我們所說的切削技術(shù)主要指
刀具技術(shù)和切削應用技術(shù)。隨著切削理念的不斷更新，現(xiàn)代切削技術(shù)還涉及了
刀具管理、相關(guān)技術(shù)和先進管理等領(lǐng)域，指導我們應用現(xiàn)代切削技術(shù)提高生產(chǎn)效率的還有先進的切削理念。
在數(shù)控技術(shù)和
刀具技術(shù)的共同推動下切削加工已進入了高速切削的階段，近20年切削速度提高了5~10倍，切削加工效率提高了至少50%。切削速度提高到一定數(shù)值后，隨著切削速度的增加切削力反而下降，在更高的切削速度下工件的溫升也隨之降低?，F(xiàn)在新型硬質(zhì)合金涂層
刀具、各種超硬刀具已廣泛用于汽車、航空、航天和模具等行業(yè)。各種材料的高速切削加工，包括干切削、重切削和硬切削加工，有效地提高了加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
現(xiàn)代加工中
刀具費用只占制造成本的3～4%，但它對總制造成本的影響卻要大得多。加工效率提高20%加工成本可降低15%，而刀具價格下降20%，加工成本只能降低0.6%，刀具壽命延長一倍加工成本也只降低1.5%。計劃經(jīng)濟時代有的加工企業(yè)制訂刀具消耗定額進行成本控制，甚至在高效率的進口設備上使用低性能的焊接刀具，難以發(fā)揮設備性能反而造成更大浪費?，F(xiàn)在越來越多的人認識到：加大刀具投入進行高速切削加工是提高加工效率和降低生產(chǎn)成本的有效手段。這是近年切削理念的一次進步。
幾年前國外有人預言“超硬刀具、高韌性陶瓷材料和超硬涂層是切削加工的未來”?，F(xiàn)代汽車制造業(yè)和航空航天工業(yè)用PCD刀具銑削鋁合金的速度為4000～7000m/min；CBN刀具精鏜鑄鐵缸孔的速度達到2000m/min，還成功地用于淬硬軋輥的粗加工；新型超硬涂層牌號的硬度達 Hv4000，可承受800～1100℃的高溫。隨著超硬刀具材料和涂層技術(shù)的迅速發(fā)展，高速切削將會得到更廣泛的應用。
先進刀具有三大技術(shù)基礎：材料、涂層和結(jié)構(gòu)創(chuàng)新。目前我國的刀具材料和涂層技術(shù)與國外還有較大差距，在使用常規(guī)加工設備的場合下，注重刀具的結(jié)構(gòu)創(chuàng)新同樣是提高切削效率的有效和更為可行的手段。
高速切削只是提高切削效率的手段之一，我們應采用高速切削和刀具結(jié)構(gòu)創(chuàng)新等多種手段實現(xiàn)高效切削，從高速切削到高效切削，是切削理念的又一次進步。
我們注意到近20年切削速度提高了5～10倍，但加工效率只提高了50%到一倍。原因之一在于切削效率提高的效果被大量的非切削時間抵消了。日本 MAZAK公司說他們的加工中心只有30%的時間在為公司創(chuàng)造效益。東方汽輪機廠進口瑞士加工中心上自動紀錄的切削時間也只有30%左右。切削技術(shù)在不斷發(fā)展，人們的認識也在不斷深化：在提高加工效率的努力中不光是高速切削和高效切削，通過切削應用技術(shù)提高切削生產(chǎn)效率的潛力還很大。
東方汽輪機廠近年推廣可轉(zhuǎn)位刀具就提高生產(chǎn)效率30%。進而他們又在刀具結(jié)構(gòu)創(chuàng)新上下功夫，與株洲鉆石切削刀具股份有限公司合作開發(fā)先進刀具，還對老式設備進行改造以使用先進刀具來提高生產(chǎn)效率。2006年他們又對全廠工藝配置進行了優(yōu)化、加強管理、采用網(wǎng)絡編程和切削過程的計算機模擬等手段減少非切削時間，“向70%的時間要效益”。降低非切削時間比例的方法很多，如機外調(diào)刀、自動裝載機、隨機測量、設置裝卸工位、采購可靠性高的設備減少維修停機時間等，在管理手段上優(yōu)化工藝配置、做好工序平衡以縮短工件周轉(zhuǎn)和等待時間都是有效的方法。
在采用先進刀具實現(xiàn)高效切削的同時，還要應用相關(guān)技術(shù)和管理手段優(yōu)化整個加工過程實現(xiàn)高效加工。
從高速切削到高效切削，再到高效加工，我們把這個過程稱作切削理念的三次進步。提出這三個切削理念為實現(xiàn)“發(fā)展切削技術(shù)，建設制造強國”目標指出了多種的途徑，各企業(yè)應根據(jù)各自條件采取適合于自己的方法有效地提高加工的效率。
